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Intercambiadores de calor de placas (2ª parte)

En esta segunda parte trataremos un tema de vital importancia en los intercambiadores de placas. Como mencionábamos anteriormente es de vital importancia la construcción de las placas en sí misma, dado que de ellas depende el rendimiento y pérdida de carga de su intercambiador. Dependiendo del fabricante, existen diferentes tipos de placa; en términos generales se diseñan para el tipo de aplicación, favorecer la transferencia de calor o bien minimizar las pérdidas de carga, que sean aptas para limpieza CIP, que permitan el paso de partículas sólidas o fibras, etc.placas icp
La fabricación de las mismas es un factor determinante puesto que dependiendo del grosor, tamaño, tipo de corrugado, se emplean diferentes presiones de prensado y pasos, es decir número de prensados hasta conseguir la placa terminada. IMPORTANTE: El grosor indicado de las placas de su intercambiador es aquel de la materia prima, es decir el acero inoxidable antes de ser prensado, por lo tanto, sus placas realmente tienen un grosor inferior ya que se pierde parte del mismo durante el prensado.
Las prensas que se emplean para el prensado de placas son hidraúlicas, pudiendo alcanzar presiones de hasta 40-50,000 Tn.
Los moldes o utillajes, se realizan en material endurecido y disponen de un tiempo de vida limitado por lo que con el tiempo deben ser rectificados o bien sustituidos.
Las placas tienen puntos de contacto entre ellas, es decir apoyan en diferentes puntos de su superficie unas con otras. Dependiendo del corrugado de las mismas, habrá más o menos puntos de contacto, pudiendo ser un dado orientativo de 300 a 400 puntos de contacto por cada metro cuadrado de placa. Este dato varía dependiendo  de los factores mencionados. 

PHE press

El grosor de las placas determina su resistencia mecánica sustancialmente. P.ej. Una placa de 0,7 mm de grosor presenta una resistencia mecánica 80% mayor que una placa de 0,5 mm. Esto es importante a la hora de decidir qué placa es conveniente para su aplicación; presiones de trabajo, golpes de ariete, pulsaciones, etc. El grosor no influye en ataque químico a las placas. Asimismo es importante saber que la transferencia de calor tiene muy poca influencia debido al grosor de la placa. Es decir, una placa mas delgada no tiene mucha mayor transferencia de calor que otra del mismo modelo y mayor grosor. Lo que sí es cierto es que su resistencia mecánica es sensiblemente inferior.
Tenga estos parámetros muy en cuenta a la hora de elegir su intercambiador ya que el ahorro en placas de repuesto es considerable.
Los corrugados:
Cada fabricante dispone de diferentes tipos de corrugado. Debido al tipo empleado se mejora la transferencia térmica en detrimento de la pérdida de carga o viceversa, es decir, menor transferencia en favor de minimizar la pérdida de carga. Esto depende del ingeniero que realice el cálculo de su intercambiador ya que cada intercambiador salvo aplicaciones estándar se calcula a medida de la aplicación. 
Si tiene dudas o consultas sobre placas de su intercambiador contáctenos y gustosamente le atenderemos.

Intercambiadores de calor de placas (1ª parte)

En este artículo tratamos de explicar el funcionamiento y los principios básicos de los intercambiadores de calor de placas. Siendo un elemento mecánico de uso generalizado el funcionamiento de los intercambiadores de calor de placas es de especial interés para ingenieros, personal de mantenimiento, responsables de compra, instaladores de calefacción y refrigeración, etc.
En el futuro iremos desgranando el funcionamiento de los intercambiadores de calor de placas según su sector y apliación, pero en esta primera aproximación, nos centraremos en aspectos básicos de los intercambiadores de calor de placas.
 
¿Qué es un intercambiador de calor de placas?
 
Los intercambiadores de calor de placas son dispositivos mecánicos que permiten el intercambio de temperatura entre fluido-fluido, fluido-gas o gas-gas. primer intercambiador de calor de placasLos intercambiadores de calor de placas fueron inventados y patentados por el Dr. Seligman en 1923, siendo su primer diseño lógicamente muy básico y con limitaciones lógicas de presión y temperatura. No obstante fueron el inicio de los intercambiadores de calor de placas modernos. El primer intercambiador de calor de placas está expuesto en el Museo de Ciencias en Reino Unido.
En la actualidad los intercambiadores de calor de placas se emplean en multitud de aplicaciones industriales y domésticas, dada la enorme variedad de ventajas que posee: Bajo coste relativo, poco espacio, alta transferencia térmica, flexibilidad, número de fabricantes, etc.
Fue sin duda alguna una de las invenciones que han cambiado el panorama industrial a lo largo de los años: Los intercambiadores de calor de placas.
 
¿Cuáles son las partes principales de los intercambiadores de calor de placas?
 
Ilustremos con un esquema las partes principales de los intercambiadores de calor de placas de 1 sóla etapa o sección, en el bien entendido de que existen, como veremos, intercambiadores de calor de placas de varias etapas y secciones. Asimismo indicar que, en este caso, el diagrama corresponde a un intercambiador de calor de placas con junta de estanqueidad. En la clasificación de los intercambiadores de calor de placas, pueden observar que existen otros tipos.
 
Intercambiador calor placas

 

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Vendas repara fugas VRT - Perfectas

VRT es una cinta de fibra reforzada de poliuretano, diseñada para la reparación rápida de grietas y escapes en la mayoría de trabajos en sectores de ingeniería, química, vendasmarina y otras industrias. No requiere ninguna mezcla, es fácil de usar, y las reparaciones pueden estar listas para el uso en menos de treinta minutos.
Su flexibilidad permite un uso fácil en curvas y piezas con forma. La cinta está impregnada de una resina de poliuretano de alto rendimiento que se adherirá a PVC, GRP, hormigón, cristal y todo tipo de tuberías metálicas, con la activación por agua fragua hasta producir una capa quimica resistente alrededor de la pieza reparada.

Datos técnicos
Vida útil del producto preparado                                    :1-2 minutos, dependiendo de la temperatura del agua y la tubería
Tiempo inicial de curado                                                      : 7-10 minutos
Curado total                                                                                : 30-45 minutos
Dureza Shore D                                                                         : 70
Resistencia a la tensión                                                        : 30 Mpa
Módulo de tensión                                                                  : 7.5 Gpa
Coeficiente térmico de expansión aprox.                 :1.9 X10-3 por ºC

Descargue: Vendas para la reparación de fugas en tuberías


Condiciones de servicio
Temperatura máx. de servicio                                        : 250ºC
Resistencia a la presión                                                      :15-30 bar (1.5-3Mpa) dependiendo del tamaño de la tubería y del escape.
Resistencia química                                                              : Resistente a soluciones acuosas, ácidos diluidos y alcalinos, gasolina, diesel, fuel oil, aguarrás, cetonas y alcoholes.


Cada cinta se envasa individualmente en una bolsa sellada.